Metalldetektion und Röntgen: Kalibrierung und Verifizierung nachweisbar machen

Fragen Sie einen Auditor, wo er zuerst hinschaut, und die Antwort lautet häufig: am Metalldetektor. Kein Wunder – er ist meist ein kritischer Lenkungspunkt im HACCP-Plan, er erzeugt laufend Aufzeichnungen, und er ist eine Maschine, also auch Verantwortung der Instandhaltung. Genau an dieser Schnittstelle zwischen Technik und Lebensmittelsicherheit geht es in der Praxis am häufigsten schief.

Warum Detektion ein CCP ist – und was das für die Technik bedeutet

Metall im Endprodukt gehört zu den häufigsten physikalischen Gefahren in der Lebensmittelproduktion: eine abgebrochene Messerspitze, ein Abriebpartikel aus einem Lager, eine Schraube aus einer Führung. Weil Metalldetektion oder Röntgeninspektion der letzte Punkt ist, an dem sich diese Gefahr noch abfangen lässt, wird sie im HACCP-Konzept in aller Regel als kritischer Lenkungspunkt (CCP) festgelegt: eine Stufe, an der Beherrschung zwingend ist und deren Ausfall unmittelbar zu einem unsicheren Produkt führen kann.

Daraus folgen zwei harte Konsequenzen für die technische Abteilung:

• Ein Ausfall ist keine gewöhnliche Störung. Funktioniert der Detektor nicht, darf formal kein Produkt passieren. Die Linie steht, oder die gesamte Produktion geht gesperrt in Quarantäne, bis sie nachträglich geprüft ist. Eine Detektorstörung hat damit die Wirkung eines Linienstillstands – und verdient dieselbe Priorität.
• Jeder Eingriff berührt den CCP. Wer am Detektor arbeitet, das Band tauscht oder die Software aktualisiert, verändert möglicherweise die Detektionsleistung. Nach jedem Eingriff muss das Gerät deshalb erneut verifiziert werden, bevor die Linie wieder freigegeben wird.

Der Detektor ist damit die Maschine schlechthin, für die Instandhaltung und Qualitätsmanagement gemeinsam verantwortlich sind: Die Technik hält ihn instand, das QM legt Grenzen und Prüffrequenz fest – und beide Seiten müssen in derselben Dokumentation zusammenlaufen.

Kalibrierung, Verifizierung, Validierung: der Unterschied

Die drei Begriffe werden auf dem Hallenboden gerne durcheinandergeworfen – ein Auditor unterscheidet sie sehr genau. Kurz und praxisnah:

Kalibrierung: das Gerät einstellen

Kalibrierung ist das Justieren des Detektors auf Ihr Produkt und Ihre Umgebung: Empfindlichkeit einstellen, den Produkteffekt kompensieren (feuchte oder gesalzene Produkte erzeugen selbst ein Signal), die Ausschleusung zeitlich abstimmen. Kalibriert wird bei der Installation, nach größeren Eingriffen und in der Regel periodisch durch den Hersteller oder einen spezialisierten Dienstleister. Das Ergebnis ist eine Einstellung, von der Sie wissen: Damit erreicht das Gerät die vereinbarten Detektionsgrenzen.

Verifizierung: belegen, dass es noch funktioniert

Verifizierung ist die Routineprüfung zwischendurch: Sie führen zertifizierte Prüfkörper durch den Detektor und kontrollieren, ob er sie erkennt und ausschleust. Die Verifizierung verändert nichts am Gerät – sie belegt nur, dass die Einstellung weiterhin leistet, was sie soll. Das ist die tägliche Routine an der Linie, ausgeführt von Bedienern oder der Technik.

Validierung: nachweisen, dass die Methode geeignet ist

Validierung liegt eine Ebene höher: der einmalige (und periodisch wiederholte) Nachweis, dass die Methode als Ganzes geeignet ist, die Gefahr zu beherrschen. Sind Detektionsgrenzen von beispielsweise 1,5 mm Fe, 2,0 mm Nichteisen und 2,5 mm Edelstahl dem Risiko angemessen? Detektiert das Gerät auch an der ungünstigsten Position in der Verpackung? Die Validierung begründet, warum Ihr CCP so eingerichtet ist; die Verifizierung belegt täglich, dass er noch so funktioniert.

Die Prüfkörper-Routine in der Praxis

Eine gute Verifizierungsroutine ist erstaunlich einfach – die Kunst liegt in Disziplin und Dokumentation.

Prüfkörper: Fe, Nichteisen und Edelstahl

Geprüft wird mit zertifizierten Prüfkörpern – Testkarten, Teststäben oder Testblöcken mit einer Metallkugel bekannten Durchmessers – in drei Materialarten: Eisen (Fe), Nichteisenmetall (etwa Messing oder Aluminium) und Edelstahl, der schwierigste der drei, weil er das schwächste Signal liefert. Die Durchmesser ergeben sich aus Ihrer Validierung. Wichtig: Die Prüfkörper müssen zertifiziert und die Zertifikate auffindbar sein – eine selbstgebaute Schraube im Beutel zählt nicht.

Frequenz und Durchführung

Die Frequenz legen Sie risikobasiert fest, auf Grundlage Ihrer Gefahrenanalyse und der Anforderungen Ihres Standards (IFS Food, BRC, FSSC 22000). Üblich sind Prüfungen zu Beginn jeder Schicht oder Charge, bei jedem Produktwechsel und am Ende der Produktion. Testen Sie möglichst mit dem Prüfkörper auf oder im Produkt und an der ungünstigsten Position – eine lose Karte auf leerem Band sagt wenig über den Ernstfall aus. Kontrollieren Sie auch, ob die Ausschleusung das Testprodukt tatsächlich entfernt: Detektieren ohne Ausschleusen ist keine Beherrschung.

Wenn der Test fehlschlägt: die Quarantäne-Kette

Hier trennt sich die Spreu vom Weizen. Schlägt eine Verifizierung fehl, gilt: Sämtliches Produkt, das seit dem letzten bestandenen Test produziert wurde, ist verdächtig. Das Vorgehen muss deshalb vorab festgelegt und im Ernstfall lückenlos dokumentiert sein:

1. Linie stoppen oder Produktstrom sperren und die Abweichung an das Qualitätsmanagement melden.
2. Sämtliches Produkt bis zurück zur letzten bestandenen Verifizierung in Quarantäne nehmen.
3. Ursache analysieren und beheben – durch die Instandhaltung, bei Bedarf gefolgt von einer Neukalibrierung.
4. Eine neue, bestandene Verifizierung durchführen, bevor die Linie freigegeben wird.
5. Das gesperrte Produkt erneut durch einen funktionierenden Detektor führen oder gemäß Verfahren aussondern.

Je kürzer der Abstand zwischen zwei Tests, desto kleiner die Charge, die Sie bei einem Fehlschlag zurückholen müssen – das ist zugleich das wirtschaftliche Argument für eine straffe Frequenz. Und jeder Schritt der Kette – Sperrung, Analyse, Instandsetzung, Test, Freigabe – gehört mit Zeitstempel und Namen dokumentiert, denn genau diese Kette wird der Auditor rekonstruieren wollen.

Was IFS Food §4.12 verlangt

Für Lieferanten des deutschen Handels ist IFS Food der maßgebliche Standard. Version 8 regelt das Fremdkörpermanagement in Kapitel 4.12 „Risikominderung für Fremdmaterialien und -chemikalien“ – mit direkten Folgen für Detektoren:

• 4.12.1 ist eine KO-Anforderung (KO Nr. 6): Auf Risikobasis müssen Verfahren dokumentiert und umgesetzt sein, die eine Kontamination mit Fremdmaterialien verhindern. Eine wesentliche Abweichung hier gefährdet das gesamte Zertifikat.
• 4.12.4 – Detektorwartung: Metall- und Fremdkörperdetektoren müssen so installiert sein, dass die Detektion maximal wirksam ist, und mindestens einmal innerhalb von 12 Monaten – oder bei wesentlichen Änderungen – gewartet werden.
• 4.12.5 – Funktionsprüfung: Die Messgenauigkeit aller Geräte zur Erkennung oder Beseitigung von Fremdmaterial ist zu bestimmen, mit Funktionsprüfungen in risikobasiert festgelegter Häufigkeit. Bei einer Fehlfunktion sind die Auswirkungen auf Produkte und Prozesse zu bewerten – die oben beschriebene Quarantäne-Kette.

Dazu kommt Kapitel 5.4 (Kalibrierung, Justierung und Prüfung von Mess- und Überwachungsmitteln): Alle relevanten Messmittel müssen identifiziert und erfasst sein, ihr Kalibrierstatus muss aufgezeichnet sein, sie sind in festgelegten Abständen nach anerkannten Normen zu prüfen und zu kalibrieren, und die Ergebnisse sind zu dokumentieren. Was IFS Food darüber hinaus von der Instandhaltung insgesamt verlangt – Wartungsplan, Hygienefreigabe, provisorische Reparaturen – haben wir auf der Seite IFS Food v8 und die Instandhaltung zusammengefasst.

Anforderung → geforderter Nachweis → wie Software ihn liefert

Wie Operato das abbildet

Operato ist eine Instandhaltungssoftware (CMMS) aus den Niederlanden, entwickelt für Produktionsbetriebe der Lebensmittelindustrie mit Auditpflichten nach IFS Food, BRC, HACCP, ISO 22000 oder FSSC 22000. Für Metalldetektion und Röntgen heißt das konkret:

• Wiederkehrende Verifizierungsaufgaben je Detektor: Jeder Detektor und jede Röntgenanlage erhält eine eigene wiederkehrende Aufgabe mit der richtigen Frequenz und Anweisung (welche Prüfkörper, welche Position). Eine verpasste Verifizierung fällt sofort auf – statt als leere Zeile auf einer Papierliste unterzugehen.
• Dokumentation mit Zeit und Namen: Jeder Test wird direkt an der Linie per Telefon erfasst, mit unveränderlichem Zeitstempel und ausführender Person. Nachträgliches Ausfüllen entfällt – und der „letzte bestandene Test“ ist bei einer Abweichung auf einen Blick auffindbar.
• Störung gekoppelt an Sperrung und Freigabe: Eine Detektorstörung öffnet einen Arbeitsauftrag, der sich erst schließen lässt, nachdem eine bestandene Verifizierung erfasst und die Linie durch eine befugte Person formal freigegeben wurde. Die Kette Störung → Instandsetzung → Test → Freigabe steht in einem Ablauf statt in drei getrennten Systemen.
• Audit-Export: Zum Audit exportieren Sie je Detektor die vollständige Historie – Verifizierungen, Störungen, Eingriffe und Freigaben, filterbar nach Zeitraum – als PDF.

Operato wird zu einem festen Monatstarif angeboten – ohne Preis pro Nutzer, mit unbegrenzter Nutzerzahl; Preis auf Anfrage, abgestimmt auf Ihre Umgebung. Gehostet wird in der EU (Niederlande), DSGVO-konform mit Auftragsverarbeitungsvertrag, SSL/TLS-Verschlüsselung und täglichen Backups.

Ehrlich zur Sprache: Die Benutzeroberfläche von Operato ist derzeit auf Niederländisch, Englisch und Polnisch verfügbar. Eine deutsche Benutzeroberfläche ist auf Anfrage in Planung; die Bedienung ist derzeit auf Englisch problemlos möglich. Support erhalten Sie auf Englisch und Niederländisch. Mehr zum Produkt finden Sie auf der Seite Instandhaltungssoftware für die Lebensmittelindustrie.

Häufige Fragen

Quellen: IFS Food Version 8, IFS Management GmbH, Berlin (deutsche Fassung, April 2023), Kapitel 4.12 und 5.4; ifs-certification.com. Diese Seite ist eine praxisorientierte Zusammenfassung und ersetzt nicht den Normtext.